橡胶喷霜的缘故原由橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部共同剂到达过饱和状态后，橡胶近表层的共同剂首先析出，内层的共同剂再向表层迁移析出。

当共同剂在橡胶中到达饱和状态时，析出进程才结束。使共同剂到达过饱和状态，即导致橡胶喷霜的紧张缘故原由有胶料配方计划不妥，工艺操作不妥，原质料质量颠簸，贮存条件差，制品欠硫，制品老化等。

配方计划不妥饱和喷出常见于硫黄、促进剂、活性剂、防老剂；迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电剂；生成喷出常见于硫黄硫化体系中促进剂并用应声生成物；应声滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量；应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。

工艺操作不妥混炼不均造成共同剂疏散不良，局部高出饱和度；炼胶温度过高，使共同剂局部过量；称量不准确(多称、少称、漏称、错称)；硫化温度过高，高分子降解造成喷霜；硫化温度过低，造成应声不完全而产生的欠硫喷霜；硫化时间不够，造成欠硫喷霜；

喷洒的脱模剂或洗模水不妥，造成橡胶外貌发白征象。原质料质量颠簸因产地材质差异、制法差异、工艺差异、批量差异，原质料性质有很大差异。生胶的合成工艺如聚合温度、催化剂、合成单体等的差异引起溶解度的差异，纯度、水分、灰分＼pH值、物理性能等产生变革。

储存条件差共同剂在橡胶中的溶解度一样平常都是随着温度的升降而升降。橡胶储存时所受的压力、四周氛围的湿度以及时间对共同剂的溶解度也有影响，一样平常环境下影响不大。但是，要是压力较大，受压部位橡胶中的共同剂就会形成晶核，析出于橡胶外貌，形成喷霜；

要是氛围的湿度过大，橡胶中极性大的共同剂对生胶(非极性)的作用减弱，共同剂溶解度降落，从而导致喷霜；储存时间越长，橡胶外貌喷霜越明显，由于储存环境中氛围的温度和湿度随着季节的变革而差异，并且差异较大，极易造成共同剂的溶解度产生变革，从而导致喷霜。

橡胶老化橡胶老化多数导致硫化胶形成的完备、均衡的网状布局产生破坏，从而也破坏了橡胶体系内种种共同剂与生胶分子以及共同剂之间的化学或物理联合，低沉了共同剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的共同剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。

橡胶欠硫共同剂在橡胶中的溶解度随着硫化程度的差异而差异，一样平常在橡胶正硫化时共同剂到达最大溶解度。这是因为在硫化交联进程中化学键(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加强了共同剂与生胶分子之间以及共同剂之间的化学联合或物理联合，这有利于共同剂在橡胶中的溶解；其次共同剂加入化学键形成的应声或别的副应声，淘汰了共同剂的含量，低沉了共同剂的浓度。以是欠硫会导致共同剂的溶解度降落，使橡胶外貌出现喷霜。